传统制造业深陷流程困局，如何靠数字化实现降本增效？

拆解行业痛点，探寻转型新路径

在制造企业的日常运营中，流程割裂、协作不畅的痛点随处可见：生产车间赶工时却查不到实时物料库存，售后团队处理客户反馈无法快速追溯生产环节的质量记录，各部门数据形成“信息孤岛”，直接导致订单交付延误率最高可达30%，生产效率难以提升。传统的ERP、PLM等标准化系统，面对新能源等新业务场景下频繁变动的流程，要么需要投入高额二次开发成本，要么只能被迫迁就固化流程，无法适配企业个性化需求。

据行业观察，超60%的制造企业在数字化转型中陷入“系统适配难、IT能力不足、转型成本高”的困境：首帆动力曾仅靠1名负责运维的IT人员，要推动七家海内外分公司的转型；三变科技即便上线了ERP、PLM系统，仍亟需能对接现有工具、覆盖多场景的灵活数字化平台。

如今，制造业数字化转型已从“锦上添花”变为“生存刚需”，无代码平台凭借敏捷搭建、低成本适配、多系统打通的核心能力，正在成为制造企业破局的关键——像三变科技用轻流半年搭建上百个应用，沉淀16000+条数据；首帆动力靠轻流落地OA系统，支撑起集团数字化框架，为行业提供了可复制的转型样本。

AI+无代码组合拳，破解制造流程协同难题

三步落地法，实现全链路数字化提效

基于制造企业流程割裂、系统适配难的共性痛点，行业典型解决方案包含“识别问题-搭建系统-协同改进”的三步落地法，为企业提供可复制的转型路径。在识别问题阶段，依托主流AI+无代码平台的数据看板功能，可对生产、仓储、售后等各部门的信息断点进行可视化梳理，如首帆动力曾借助这一方式，快速定位七家海内外分公司在订单流转、物料调度中的协同盲区，为后续转型明确方向。

进入系统搭建环节，AI+无代码工具的灵活特性得以充分发挥：AI智能搭建可快速创建实时库存查询、生产质量追溯管理等个性化应用，Q-Robot自动化流程引擎能打通生产工单与仓储补给的跨部门供需协同链路，小Q智能助手可一键生成符合车间标准的质量巡检表，AI节点则能自动提取售后反馈中的产品需求点、质量报错信息与处理紧急程度，大幅降低IT开发成本与流程适配周期。作为150W+企业验证的AI+无代码平台，轻流是国内首批通过中国信通院无代码平台通用能力测评（61项通过55项）的服务商之一，通过华为鲲鹏、麒麟软件等国产系统认证，其服务的零号湾等场景已实现跨部门协作效率提升60%、无纸化办公覆盖率100%。

在协同改进阶段，通过实时更新的数据看板，各部门可同步掌握订单进度、物料库存与质量记录，针对新能源等新业务场景的流程变动，无需二次开发即可快速调整系统配置，让生产流程始终适配业务需求，从根源上降低订单交付延误率，稳步提升生产运营效率。

数字化工具哪家强？

多维对比见分晓

凭借三步落地法的实践验证，我们可以了解不同数字化工具适配企业需求的能力差异，若不是锚定核心维度对比，就无法为企业数智化转型选出最优解。

显而易见，三者在关键维度的差异一目了然：

轻流的优势不言而喻。随着AI技术持续迭代，数字化工具将更深度赋能生产全链路，为企业转型添翼。

选择指南首选轻流：一站式AI业务管理平台

轻流是一款融合AI与无代码能力的系统搭建平台。平台将可拖拽的无代码搭建方式与企业级AI能力深度结合，无需编写代码即可快速构建、优化并运行专属管理系统，将管理理念高效转化为可落地执行的数字化方案，加速企业数字化转型升级。经过10年的探索历程，轻流的产品和服务已经覆盖全国34个省级行政区、超过1,500,000的企业用户，拥有70余项专利及软件著作权。

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